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工艺规程是反映产品或零部件比较合理的制造工艺过程和操作方法的( )。

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工艺规程是现代生产组织和管理工作的基本( )。

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零件材料为铸铁、铸钢或青铜,结构形状复杂或尺寸较大毛坯时, 应釆用( )。

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重要钢质零件需要保证良好的力学性能,不论结构形状简单或复 杂,一般首选( )毛坯。

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对形状精度要求较高的中小型、且批量较大的零件,宜采用( )毛坯。

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选择工件加工时的粗基准,所选的粗基准应保证所有加工表面都 有足够的加工余量,而且各加工表面对不加工表面能保证一定的( ) 精度。

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选择工件精加工时的基准,所选的( )基准尽可能与零件的设 计基准、工序基准和装配基准一致。

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精基准的选择原则主要有基准重合原则、基准统一原则、自为基 准原则和互为基准原则,以上四个原则应用时应综合考虑工件的整个加工 过程,若没有合适的表面作基准,可在工件上增设( )基准。

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在安排加工顺序时,会涉及两种不同的工序组合原则,( )生产 一般采用工序集中方式。

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热处理工序中零件加工工艺中的安排应根据零件的材料及热处理 的目的和要求进行。( )一般安排在粗加工和半精加工之间进行。

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热处理工序中零件加工工艺中的安排应根据零件的材料及热处理 的目的和要求进行。钢质工件的毛坯一般进行( )处理。

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热处理工序中零件加工工艺中的安排应根据零件的材料及热处理的目的和要求进行。对于精度较髙的主轴等可安排多次( )处理。

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热处理工序中零件加工工艺中的安排应根据零件的材料及热处理的目的和要求进行,( )一般安排在精加工之前进行。

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由于工序尺寸是零件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸,因此正确地确定工序尺寸及其( ),是制订工艺规程的主要工作之一。

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机床的精度应与工序精度相当。粗加工不宜选用精加工的机床,以免机床过早地丧失( )。

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工时定额是完成某一工序所规定的时间,它是制订生产计划、核算成本的重要( ),也是决定设备和人员的重要资料。

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对箱体、机体类零件安排加工顺序时应遵照先粗后精、先主后次、( )的工艺路线。

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箱体的孔轴线与端面的垂直度可用检验心轴和直角尺,或使用垂直度( )检验。

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机体是机械设备的基础零件。由于机体外廓尺寸较大,质量大、刚性较差,表面结构形状复杂,其毛坯一般采用灰铸铁件。因此需要经过多次的时效处理以消除铸造和切削加工的( )。

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用( )装配法保证装配精度,具体实施过程按装配精度中的(封闭环)要求建立的尺寸链,使各零部件的有关尺寸(组成环)的公差限定在规定范围之内。

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( )装配法是由装配钳工直接从许多待装配零件中选择合适的配对零件进行装配。这种选择主要依靠工人的经验和必要的测量,它不宜用于生产节拍要求较严的流水作业。

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( )装配法的主要优点是能在较大程度上放宽其他组成环零件的公差,使加工容易,通过修去指定零件上的预留余量,最后仍能保持很高的装配精度。

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( )装配法的优点是能适应各种装配场合,在装配时不需要任 何修配加工,所需装配工时变化较小,故可组织流水作业,有利于产品定 期维修。

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精密机械设备对安装基础和作业环境有着特殊的要求。对安装基 础除了要有足够的( )能力,还需要有足够的稳定性和抗震性。

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精密机械设备对机床位置和环境有较高的要求。机床的位置应远 离( ),避免阳光直射,放置在干燥的地方。

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精密机械设备的验收方法基本相同,验收的主要内容是设备的性 能与主要技术( )。

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合像水平仪是利用彼镜将水准器中的气泡像复合放大来提高示值 精度的。利用杠杆、微动蝶杆传动机构来提高示值的灵敏度。合像水平仪 的水准器主要是起指定( )作用的。

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数控机床( )精度的检测,应在机床精度安装、调整后进行,不允许调整一项检测一项。

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在大型平板拼接工艺中,应用( )进行检测,其精度和效率比传统平板拼接工艺好。

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渐开线应用最多的地方是( )曲线。

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精密盘形凸轮在划线时,应将内槽滚子( )运动曲线划岀,然 后划出与滚子运动轨迹相关的圆弧凸轮的实际轮廓曲线。

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精密单孔的钻孔和铰刀孔工艺中,在缺少定尺寸铰刀或其他形式的精加工条件时,可采用精钻孔后扩孔的方法解决,其扩孔精度可达( )mm。

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研磨精密孔是传统的光整加工孔的方法之一, 其精度可达IT( )级以上。

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精密孔的挤光和滚压工艺中, 拉挤适用于长径比L/D >( )的深孔加工。

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精密孔的挤光和滚压工艺中,由于挤光加工时适用于加工孔径为( )mm,壁厚较大的孔。

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精密孔的滚压加工可应用于孔径为φ6~φ500mm,长为( )mm的钢、铸铁和非铁金属的工件。

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珩磨是一种超精加工内孔的方法,珩磨是利用由若干条粒度很细的磨条组成并可作径向胀缩进给的珩磨头,相对于工件既做低速又做较高速度的往复移动。这( )种运动的复合,使磨粒的切削轨迹成交叉而不重复的网纹的一种光整加工方法。

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精密孔的珩磨适用于对各种金属材料和非金属材料的孔加工。但在珩磨前必须严格控制孔的尺寸公差,以保证珩磨余量合理,一般余量不 大于( )mm。

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用镗模法加工精密孔系,镗杆与机床主轴一般采用( )连接, 以减少机床误差对孔心距精度的影响,使工件的孔系精度主要取决于镗模制造精度、镗杆与导套的配合精度、镗杆支承方式以及镗刀的调整等,因而对机床的精度要求较低。

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由于铸铁的韧性较差,切削过程中切屑形成碎块和粉末不宜排出,残留在钻头与所形成孔的一些空间里,造成了钻头的快速磨损。为增加刀尖处的面积以利于散热,对直径较大的群钻可磨出第( )顶角, 从而提高钻头的寿命。

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原始平板的刮削能提高精度的原因是基于( )平均法原理。这 种传统的老方法能被沿用至今,主要是由于它在提高加工精度上具有重要的作用。

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钳工刮削内孔表面时,其校准工具是采用相配合的零件轴或工艺轴作为基准。进行细刮削和精刮削时,校准轴转动角度要小于( )以防刮点失真和产生圆度误差。

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精密研磨工艺是使用比工件材料硬度( )的研具、极细的游离磨料和润滑剂,在低速、低压下,使被加工表面和研具间产生相对运动并加压,使磨料产生微量切削、挤压等作用,从而去除工件表面的凸峰,使表面精度得以提高,表面粗糙度值得以降低。

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研磨高精度平板时,应用平板研磨规律,当上平板扣在下平板 后,借自重产生压力,然后按不同运动轨迹做圆形移动上下平板约2~3min,再按无规则的8字形轨迹,柔和、缓慢地用手加压并推动上平板, 并不时作( )或1800转位。

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在复合研抛工艺中,抛光时所用的抛光器是( )质的,其流动性作用和微切削作用较强,其加工效果主要是降低表面粗糙度值。

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检验高精度平板平面度误差研磨质量时,用0级精度刀口形直尺在平板纵向、横向和对角线方向检查光隙,应在( )μm以内允许呈微凸。

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过盈连接是依靠孔和轴配合后的过盈值达到紧固连接的方法。釆用热胀法装配时,包容件因加热而胀大,使过盈量消失,一般取( )d (d为配合直径)。

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采用热胀装配法时,喷灯加热属于( )加热方法。

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采用冷缩法装配时,由于被包容件的实际尺寸不已测量,一般按冷缩温度来控制冷缩量。小型被包容件浸入液氮冷却时冷却时门约为( )min。

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温差装配法的基本原理是使过盈配合件之间的过盈量( )。

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采用液压套合法进行装配时,是利用高压油注入配合面之间,使包容件胀大后将被包容件压入。达到规定的压入行程后,应先缓慢消除( )油压。

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齿形链传动适用于运动精度高、传动平稳、振动小、噪声较小的场合,常用于( )生产。

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齿形链传动在传动倾角α接近( )时应采用张紧装置。

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同步带传动时一般的使用温度范围为( ),在此环境下具有维护方便、不需润滑和维护费用低的特点。

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同步带轮的外径极限偏差一般在0~0.20mm之间,轴向圆跳动公差一般在( )mm范围内。

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滑动轴承最理想的润滑性能是( )摩擦润滑。

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整体式向心滑动轴承的装配方法,通常取决于它们的( )。

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静压轴承的工作原理是:有一定压力的压力油经过四个节流器,分别流入轴承的四个油腔,又经过间隙流回油池。当轴没有受到外载荷时,如果四个节流器阻力相同,则四个腔内的压力应该( )。

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设计静压轴承时,供油压力与油腔压力有一定的比值,一般的最佳比值为( )。

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滚动轴承是专业厂成批或大量生产的标准部件,在出厂时其内径和外径均已确定。轴承内圈与轴的配合为基孔制。按轴承制造时的标准规定,轴承内径尺寸只有( )偏差,其偏差值也与通用标准的基准轴不同。

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滚动轴承是专业厂成批或大量生产的标准部件,在出厂时其内径和外径均已确定。轴承外圈与壳体孔的配合为基轴制。按轴承制造时的标准规定,轴承外径尺寸只有( )偏差,其偏差值也与通用标准的基准轴不同。

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选择滚动轴承的配合种类时,应考虑负荷的大小、方向和性质,转速、旋转精度的高低,以及装拆是否方便等一系列因素。当负荷方向不便时,大多数情况下内圈常取( )配合。

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选择滚动轴承的配合种类时,应考虑负荷的大小、方向和性质,转速、旋转精度的高低,以及装拆是否方便等一系列因素。当负荷方向不便时,大多数情况下外圈常取( )配合。

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滚动轴承的( )装配,就是将主轴前后轴承内圈的偏心(径向圆跳动误差)和主轴锥孔中心线误差值置于同一轴向截面内,并按一定的方向装配。

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滚动轴承定向装配时要保证前轴承的径向圆跳动量比后轴承的径向圆跳动量( )。

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溢流阀是液压系统的( )元件。

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液压缸是液压系统的( )元件。

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液压泵是液压系统的( )元件。

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蓄能器是液压系统的( )元件。

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液压泵与电动机的连接应采用( )联轴器,传动轴的同轴度误差应小于0.1mm。

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方向控制阀的安装一般应保持( )位置,安装位置应便于移动 阀芯的操纵。

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液压缸活塞杆的运动方向应与运动部件的运动方向( )。

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间隙密封是通过精密加工,使相对运动零件的配合面之间有 ( )mm的极小间隙来实现密封的。

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O形密封圈具有结构简单、密封性能好、动摩擦阻力小的特点, 其工作压力可达( )MPa。

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方向控制阀是用来控制液压系统中油液的通、断和切换流动方 向,以改变执行机构的( )方向和工作程序。

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旋转零件在高速旋转时,将产生很大的( )。轴上由于受到此结果的影响,使旋转体两端的轴承受到一个周期性变化的干扰力,因此需要事先做平衡调整。

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调整平衡时,加重就是在已知矫正面上折算的不平衡量的大小及 方向后,有意在其( )上给旋转体附加上一部分质量。

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国际标准化组织推荐的平衡精度等级是用符号( )作为标号 的,单位是mm/s。

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精密机床的主轴部件对轴承与相配零件的精度及相互之间的配合 精度要求很高,而加工精度往往不能满足需要。因此,在装配时需要进行 ( )。

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为了使砂轮的主轴具有较高的回转精度,在磨床上常常采用特殊结构的( )轴承。

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砂轮主轴装在两个多瓦式自动调位动压轴承上,采用的是( )块扇形轴瓦,形成的压力油膜可使主轴能自动定心。

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为了调整磨床头架主轴与中间轴之间的V带的张紧力,可利用( )来调整。

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为了保证 M1432B型万能外圆磨床砂轮架在每次快速前进至终点的重复定位精度,以及磨削时横向进给量的准确性,必须要消除丝杠与半螺母之间的间隙。为此,在快速进退液压缸旁加装一个( )式闸缸,工作时接通压力油即可达到要求。

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由于砂轮主轴与轴承、砂轮法兰盘相配合的轴颈磨损,当砂轮主轴的电动机轴承磨损后,磨削时工件表面会出现有规律的( )。

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由于磨床工作台低速爬行,砂轮主轴的轴向窜动,砂轮主轴轴线与工作台导轨不平行等因素,磨削时工件表面会产生有规律的( )。

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由于所选砂轮硬度、粒度不恰当,砂轮修整不正确、不及时,工件装夹不正确、顶尖与顶尖孔接触不良,以及切削液中混有磨粒或切屑,磨削时工件表面会产生无规律的( )。

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由于液压泵精度低,径向和轴向间隙因磨损增大,以及液压泵型号不对和液压泵吸油部分有损坏等原因,会使液压泵产生( )。

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液压系统中,由于空气进入系统,油液不洁净,导轨润滑不良,压力不稳定,以及液压缸的安装与导轨不平行,新修导轨研面阻力较大等原因,会使液压系统产生( )故障。

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液压系统中,由于工作压力调整过高,采用间隙密封的元件磨损,配合件的密合程度不好,阀芯与阀体孔的同轴度超差,以及润滑系统调整不当,油量太大,密封件损坏和油管破裂等原因,会使液压系统产生( )故障。

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检验 X6132型铣床主轴锥孔轴线的径向圆跳动时,在主轴锥孔内插入检验棒、固定指示表,使其测头触及检验棒表面,a点靠近主轴端面,b点距a点( )mm,旋转主轴进行检验。

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平面反射镜的入射角α( )反射角α′。

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平面反射镜转动θ角,则反射光线转动( )角。

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光线从空气进入玻璃要向法线折射,入射角α( )折射角γ。

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光线从玻璃进入空气要离法线折射,入射角α( )折射角γ。

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入射光线被两种介质的分界面( )反射到原来的介质中,这种现象叫做全反射。

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中央部分比边缘部分厚的透镜称为( ) 。

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在测量中移动平面反射镜,物镜焦平面上像点位置( )。

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卧式测长仪的万能工作台用 ( )种运动。

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卧式测长仪的目镜中央一圈圆周的内侧有100条刻线,其刻度值为( )。

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投影屏在投影仪的上方,能作( )回转。